金屬加工中，不銹鋼切削液的選用

    在切削液的選擇方面除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護(hù)等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎(chǔ)油加入減磨添加劑，這樣既可達(dá)到潤滑減摩，也可有很好冷卻和易過慮性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，閃點低，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相應(yīng)變高，因此在條件允許的景況下盡量選用水溶性切削液。      

    對于水性切削液，更重要的是要考慮其防銹性。現(xiàn)在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質(zhì)與鋁材長時間接觸會發(fā)生腐蝕產(chǎn)生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8－10之間，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此水溶性切削液一定要有良好的鋁防銹有性能。 

想要在金屬加工中，正確的選用鋁合金切削液，需考慮以下幾個方面：

1.在金屬加工中，可根據(jù)工件材料科切削性對切削液的選擇。如粗加工時，其要求刀具的磨損慢和加工生產(chǎn)率高以及精加工，對工件要求具有高的精度和較小的表面粗糙度，就可選用含有礦物油或高濃度的切削液，如美科牌的半合成切削液、乳化切削液，這兩款具有優(yōu)秀的冷卻和潤滑性能，有效的提高刀具的使用壽命，還可以提高加工工件的精度和表面的光潔度，提高了生產(chǎn)率。

2.根據(jù)不同的刀具的材料選擇不同的切削液；如高速鋼刀具，它高速粗切削時，切削量較大，會產(chǎn)生大量的切削熱，需采用冷卻性好的切削液，如美科牌的水溶性切削液，其冷卻效果非常好。遇到硬質(zhì)合金刀具時，此類刀具的熱穩(wěn)定性較好以及切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好，需選用冷卻、潤滑性能較好的切削液來防止刀具的磨損，如美科牌的微乳化切削液、半合成切削液具備了優(yōu)秀的冷卻和潤滑性能。

3.在日常金屬加工中，如給高切削速度的粗加工中(如：車削、銑削、鉆削)，其要求切削液具有良好的冷卻性能，可選用美科牌的水溶性切削液。再次、在一些精密的高強(qiáng)度加工中（如：拉削、攻絲、深孔鉆削、齒輪加工），此金屬加工都需要潤滑性能較高的切削液，以保證刀具的使用壽命和加工工件的精度。如選用美科牌的切削油、半合成切削液，都具備了優(yōu)異的潤滑性能。 

4.其次，我們需要考慮到機(jī)床于切削液的適應(yīng)度，一般機(jī)床說明書上有規(guī)定適用那些切削液，如沒有特殊理由不要輕易更改，以免導(dǎo)致機(jī)床的損壞。