近年來。對某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了極壓乳化液。

    拉削屬封閉式加工。刀齒間留有容屑槽。拉刀的制造復(fù)雜。價格昂貴，只適合在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用。拉削屬于精加工。精度可達(dá)1T7—9，表面粗糙度Ra32~0．5 u m。

拉削主要用于加工貫通的內(nèi)外表面。按被加工表面部位不同，可分為外表面拉削和內(nèi)表面拉削。拉削加工有如下一些特點：拉削時同時有許多刀齒工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度為2～8m／min。由拉削速度與表面粗糙度的關(guān)系可知。在此切削速度下，容易產(chǎn)生積屑瘤。切削速度降低。機(jī)床容易產(chǎn)生爬行間距；速度更高。容易產(chǎn)生振動(由于技術(shù)進(jìn)步，現(xiàn)在已有速度高于4Om／min的拉床)。

    由以上特點可知。切削液廠家用于拉削的切削液，其主要目的是保護(hù)刀具和抑制積屑瘤。特別是對于切削行程較長的內(nèi)孔拉削，切削液只能在拉刀進(jìn)行切削之前澆注到拉刀上。只有附著在刀齒上的少量切削液在整個切削過程中起作用。切削液廠家認(rèn)為。內(nèi)表面拉削是苛刻度最高的切削過程。由于上述原因．拉削通常采用附著能力較強、加有極壓劑的油型切削液。

平面工序如在立式單頭磨床上磨平面時，在正確執(zhí)行操作規(guī)范的情況下，有以下幾種因素會引起燒傷。

　　a.砂輪軸竄動，增大瞬間磨削量引起燒傷；此時須緊砂輪軸軸承或更換軸承。

　　b.工作臺磁盤跳動或轉(zhuǎn)速不均勻，增大了瞬間磨削量引起燒傷；須檢修磁盤減速器的各種組件如蝸輪、蝸桿等、更換磨損件。

　　c.磁盤磁力小或斷磁，這會使工件在磁盤上打滑、引起燒傷；檢修，應(yīng)調(diào)整充、退磁線路。

　　d.往復(fù)行程定位不靈，若行程開關(guān)接觸不好或往復(fù)減速器組件磨損，蝸輪、蝸桿機(jī)構(gòu)不能自鎖，會使拖板里沖、撞擊、跳動而造成燒傷。通過雙端面平面磨床如M7675系列磨床以下原因會造成燒傷：

　　●送料導(dǎo)板磨損，不平直，送料不均勻；

　　●導(dǎo)板與砂輪工作面不平行；

　　●砂輪端面進(jìn)口太小,使砂輪外緣承擔(dān)大部分切削量,而砂輪變鈍。